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We're sorry. Our article on innovative logistics concepts was written and published in German. We don't have a translated English or Russian version yet. Der klassische Versandhandel musste sich von jeher besonderen logistischen Herausforderungen stellen, da seinem Geschäftsmodell extrem niedrige Responszeiten und hohe Sendungsfrequenzen immanent sind. Es mussten Lösungen gefunden werden, die bei einem großen Sortiment von bis zu 80.000 Artikelpositionen und einer Vielzahl an Sendungen - bis zu 70.000 pro Tag - eine möglichst produktive und rentable Abwicklung erlauben. Die Bewältigung dieser Aufgabe machte den Versandhandel zu einem Vorreiter für andere Marktsegmente: Das Prinzip des ersten Hochregallagers für Kartons (AKL), das vor fast 40 Jahren von einem Versandhändler in Großbritannien eingeführt wurde, ist auf stetigem Erfolgskurs und bestimmt mittlerweile etwa 40% der Lagerkapazitäten in Logistikanwendungen überhaupt. Auch die Pick & Pack Anwendungen, die Versandhändler seit den 80er Jahren bekannt sind, sind heute aus anderen Branchen nicht mehr wegzudenken. Als nächste Branche profitieren nun die Filialisten von der Vorarbeit in den anderen Vertriebswegen, denn die Retailer sehen sich aktuell mit den bekannten Herausforderungen aus dem Versandhandel konfrontiert. Shops werden zu reinen Verkaufsflächen, in denen jegliche Zwischenlagerung vermieden wird. Um trotzdem einen ausgeglichenen Warenbestand zu halten, muss eine tägliche Belieferung gewährleistet sein. Darüber hinaus zeigen bereits stationär erfolgreiche Retailer wie zum Beispiel H&M und Esprit, dass eine Expansion in den Onlinehandel das Geschäft ideal ergänzt, und reihen sich damit in die mittlerweile große Familie der Unternehmen ein, die eine Vielzahl von kleinteiligen Sendungen, ein Retourenmix und hohe Erwartungshaltungen der Empfänger hinsichtlich Service und Sendungsgeschwindigkeit in eine rentable Abwicklung integrieren müssen. Von dieser Entwicklung profitieren alle Unternehmen, die logistische Anlagen betreiben oder planen: Da mehr Anwender auf die gleichen Systeme zurückgreifen, werden diese mit konstanten oder sogar sinkenden Preisen auf dem Markt angeboten. Der Marktdruck auf die Lieferanten erhöht sich und resultiert vor allem bei den Lagersystemen nicht nur in einer Beeinflussung des Preises, sondern hat auch positive Auswirkungen auf andere entscheidungskritische Parameter: Anzahl der Lagerplätze, Umschlagsvolumen, Grundflächenutzung und modulare Erweiterbarkeit. Gerade die Grundflächennutzung ist heutzutage ein entscheidender Faktor, denn eine Erweiterung der zur Verfügung stehenden Gebäudeabmessungen ist mit hohen Investitionen verbunden. Daher wird zum Beispiel bei den AKL Systemen auf eine höhere Nutzung der Lagerfläche pro Quadratmeter gesetzt. Die seit Jahren etablierte doppelttiefe Lagerung wird aktuell durch bis zu vier Ladungseinheiten ersetzt - und sicherlich ist die letzte Evolutionsstufe noch nicht erreicht. Bei diesen Systemen wird der nur indirekt mögliche Zugriff auf die hinteren Ladungseinheiten eines Stellplatzes durch den Einsatz von Mehrfach-Lastaufnahmemitteln kompensiert, die mehrere Ladungseinheiten unabhängig voneinander aufnehmen bzw. umlagern können. So kann ein Regalbediengerät bis zu vier Ladungseinheiten in einer Gassenfahrt bewegen. Neben ihrer klassischen Aufgabe der Lagerbevorratung entwickeln sich AKL-Systeme zunehmend in Richtung dynamischer Warenbereitstellung und Kommissionierung. Während beim traditionellen Aufbau eines AKL ein RBG pro Gasse installiert wird, versorgt bei den so genannten Shuttle-Systemen ein RBG eine Lagerebene - bei beispielsweise 14 Lagerebenen in einer Gasse werden 14 Bediengeräte parallel eingesetzt, die unabhängig voneinander Waren entnehmen und bereitstellen. Die Umschlagskapazität kann dadurch durch ein Vielfaches erhöht werden. Diese Form der dynamischen Bereitstellung ist insbesondere für C-Artikel interessant. Bei der Einführung eines solchen Shuttle-Systems müssen jedoch auch die anderen Parameter wie zum Beispiel Sendungszahl und Batchstruktur beachtet werden. Im Gegensatz zu Reservelagersystemen haben sich automatisierte Kommissioniersysteme, die sich beispielsweise im Pharmahandel bereits etabliert haben, im Versandhandel noch nicht durchgesetzt. Obwohl schon verschiedene Prototypen für eine automatische Kommissionierung getestet worden sind, sind die Inhomogenität der Artikel, die Artikelstruktur sowie die Vielzahl an Sendungen pro Tag noch ein größeres Hindernis. Andere teils neue Kommissionier-, Sortier- und Packverfahren sind da erfolgreicher und etablieren sich zunehmend am Markt - und manche alt bewährten Systeme behaupten berechtigter Weise ihre Stellung. Gemeinsam ist all diesen Verfahren ihre modulare Integrierbarkeit, eine geringe Komplexität, hohe Flexibilität und entkoppelte Prozesse. Bei dem Dynamic-Rotor-System werden die Artikel klassisch per Batch aus dem Fachbodenlager entnommen. Dieses hat häufig eine Kapazität von 60.000 Artikelpositionen und mehr. Die Auftragssortierung erfolgt anschließend in Sortierstationen. Unmittelbar nach der Batch-Sortierung steht diese Sortierstation durch den Einsatz eines speziellen Fördersystems für die Bearbeitung des nächsten Batches zur Verfügung. Das System ist modular aufgebaut. Die technische Unterstützung ist minimal. Unter Berücksichtigung einer 8-jährigen Laufzeit belaufen sich die Investitionskosten auf ca. 0,01 € pro Warenstück zzgl. einem Personalkostenanteil in der Auftragsverarbeitung von ca. 0,15 € pro Warenstück. Towersysteme bieten die Möglichkeit, die Prozesse der Auftragsbearbeitung von einander zu entkoppeln. In Verbindung mit einer Batchkommissionierung von z.B. B- und C-Artikeln werden die Batch-Transporteinheiten in dem Towersystem zwischengepuffert und können bedarfsgerecht für die Auftragssortierung abgerufen werden. Es kann eine einstufige Kommissionierung der A-Artikel mit einer Leistung von 600 Warenstücken pro Stunde erreicht werden, bei der die Artikel dynamisch im Towersystem für die Auftragssortierung bereitgestellt werden. Der Trend bei der Optimierung von Kommissioniersystemen geht jedoch nicht ausschließlich in Richtung Einsatz von Technik und Automatisierung. Die traditionelle zweistufige Auftragsbearbeitung durch Kommissionierwagen hat noch immer zu Recht einen hohen Stellenwert und kann sich für Unternehmen optimale Lösungen herausstellen. Bei einer bedarfsgerechten Planung können mit ihr Anwendungen für die Abwicklung von üb 350.000 Warenstücken pro Schicht und einer Kommissionierleistung von 230 Warenstücken pro Stunde und Mitarbeiter realisiert werden. Dies gilt jedoch nur bei Vorliegen eines großen Artikelspektrums, das eine Verteilung der Mitarbeiter auf eine größere Anzahl von Kommissioniergassen erlaubt. Die Vorteile liegen jedoch auf der Hand: geringe Investitionskosten und hohe Flexibilität - bei einem Grundflächenbedarf von lediglich 0,08 Quadratmeter pro Warenstück für die Abwicklung. Insgesamt lässt sich erkennen, dass sich die bewährten Erkenntnisse des Versandhandels in den anderen Branchen berechtigt durchsetzen. Es gilt nicht, eine Automatisierung um jeden Preis zu erlangen, sondern gefragt sind Systeme, die neue Anforderungen der Versender erfüllen und dabei die vorhandenen Gegebenheiten von Gebäude und Versandanlage zu nutzen wissen. Es gilt, optimierte und individuelle Lösungen durch ein Mix aus manuellen und automatisierten Abläufen zu entwickeln, die sich im Baukastensystem modular erweitern lassen und dem Kunden eine schrittweise Anpassung an veränderte Marktanforderungen erlauben. Arne Pierau © Pierau Unternehmensberatung GmbH, 2010 |
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